2025年5月27日，山东高密市友道化学有限公司车间突发爆炸，瞬间，巨大的爆炸声响彻周边，冲击波裹挟着碎片向四周扩散，车间被摧毁，周边建筑也未能幸免。此次事故造成了严重的人员伤亡和财产损失，已造成5人死亡、6人失联，19人轻伤。这起严重的爆炸事故，不仅造成了人员伤亡和财产损失，更暴露出化工企业在设备维护与管道防护方面的系统性漏洞。在化工生产中，设备与管道的耐腐蚀、防腐蚀性能犹如企业安全的 “生命线”，其重要性远超一般工业领域。
化工生产中涉及的强酸（如硫酸、盐酸）、强碱（如氢氧化钠）、盐溶液（如氯化钠）及各类有机溶剂，均具有极强的腐蚀性。以涉事企业生产的农药中间体为例，其反应过程中产生的氮氧化物、挥发性有机物不仅会加速金属设备的电化学腐蚀，还可通过“缝隙腐蚀”“晶间腐蚀” 等隐蔽方式穿透防护层，造成安全隐患。
设备与管道的腐蚀并非孤立问题，化工设备与管道在腐蚀作用下，从初始轻微损伤逐步发展至重大安全事故的连锁反应过程。这一过程如同多米诺骨牌般，每一环的失效都会触发下一环的风险，最终导致系统性灾难，称之为腐蚀失效的 “多米诺效应”。
初期：金属表面氧化膜被破坏，肉眼可见轻微腐蚀痕迹（如管道焊缝处出现锈斑或涂层剥落）。
中期：设备壁厚减薄、设备及管道内衬破损脱落、焊缝腐蚀开裂，介质可能发生微量泄漏或反应失控，但尚未引发明显事故。
末期：设备或管道突然破裂、介质大量泄漏，可能引发爆炸、火灾、有毒物质扩散等重大事故。
设备主体：反应釜、储罐等需选用耐特定介质的材料，如不锈钢316L，（含钼元素抗点蚀）、哈氏合金（耐氯化物腐蚀）；若接触氢氟酸，则需采用蒙乃尔合金（镍铜合金耐氢氟酸腐蚀）。
管道系统：输送强酸强碱的管道常采用聚四氟乙烯（PTFE）、玻璃纤维增强塑料（FRP）等非金属材料，或在金属管道内壁衬塑、衬胶，而输送液态金属钠的管道则需使用耐液态金属腐蚀的镍基合金（如 Inconel 600）。
表面涂层技术：设备外壁可喷涂环氧富锌底漆 + 聚氨酯面漆，管道则常用三层 PE 防腐涂层（底层环氧粉末、中间黏结剂、外层聚乙烯）。
阴极保护技术：通过外加电流或牺牲阳极，使金属设备与管道成为阴极，避免电化学腐蚀。
案例：某化工厂为降低成本，将储罐主体采用 2205 双相钢（耐氯离子应力腐蚀），但连接管道使用普通碳钢衬胶，运行 1 年后管道衬胶老化破损，介质泄漏腐蚀储罐基础，最终导致储罐整体报废 —— 管道防腐的 "短板" 使设备的高成本耐蚀材料失去价值。
定期检测：设备需每季度进行腐蚀速率监测，管道则需通过内检测机器人（如漏磁检测）排查内壁腐蚀情况。
动态维护：对腐蚀严重的管道段及时更换，对设备衬里脱落部位进行修补。
数据佐证：据统计，未建立腐蚀管理体系的化工企业，管道泄漏事故发生率是规范企业的 4.7 倍，设备故障导致的停车损失年均超千万元。
事故反思：诸多的化工生产事故中，若企业定期对管道防腐层进行电火花检测（检测涂层破损点），对设备内衬进行超声测厚，许多潜在腐蚀问题可被提前发现，可以减少或者避免一些事故。
纳米复合涂层：在传统涂料中加入纳米氧化锌、石墨烯等材料，耐蚀性提升 3-5 倍；
金属陶瓷涂层：通过等离子喷涂技术在设备表面形成碳化钨 - 钴涂层，可耐 1000℃高温及强磨损腐蚀。
腐蚀速率在线监测仪：通过电化学阻抗谱（EIS）实时监测设备腐蚀情况，数据异常时自动报警；
管道腐蚀预测模型：利用大数据分析介质成分、温度、流速等参数，预测未来 6-12 个月的腐蚀趋势。
设计阶段：根据介质特性精准选择材料，避免 “过度防腐” 或 “防腐不足”；
施工阶段：严格把控涂层喷涂厚度（如管道防腐层厚度需≥2.5mm）、焊接质量；
退役阶段：对废旧设备与管道进行腐蚀状态评估，合规处置危险废弃物。
维度 | 具体措施 |
材料选型 | - 建立介质 - 材料匹配数据库，如输送98% 硫酸选用310S不锈钢 |
防护施工 | - 管道防腐层施工后进行 100% 电火花检测（电压≥15kV） |
日常监测 | - 定期对储罐底板进行漏磁检测 |
人员培训 | - 开展“腐蚀控制” 相关的专项培训，要求相关人员学习腐蚀控制知识，操作人员掌握涂层作业及破损识别方法。 |
高密化工厂爆炸事件警示我们：设备耐腐蚀与管道防腐蚀不是孤立的技术环节，而是贯穿化工生产全流程的系统工程。从材料科学的突破到智能监测的应用，从工艺设计的优化到管理体系的完善，每一个环节的精进都在为企业安全筑牢防线。唯有将 “防腐思维” 融入企业基因，才能在化工生产的 “腐蚀博弈” 中掌握主动权，让安全与发展“同频共振”。
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编辑：小姜
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